长兴县街景俯瞰。

(资料图片)

洪恒飞 科技日报记者 江耘

一座县城，以水泥建材、蓄电池、纺织印染制造业为支柱产业，乍听之下，似乎很难将绿水青山与之关联起来。

位于太湖西南岸的浙江省长兴县，却改变着这一刻板印象。

党的二十大报告提出，建设现代化产业体系，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。记者从长兴县经信局了解到，绿色与发展的矛盾，也曾一度困扰长兴——高能耗、高消耗、高污染项目短期内带动经济增长的同时，也衍生诸多污染问题。十余年来，当地坚定不移践行“两山”理念，在科技创新、数字化改革等多引擎驱动下，越来越多的传统细分行业被植入绿色、智能元素，重新焕发生机。

2010年到2021年，长兴万元工业增加值能耗降低50.7%，万元工业增加值二氧化碳排放降低52%，从污染排放严重的工业大县向绿色智造先行县转变。

集中治污 引导家庭织机入园

改革开放后，长兴县依靠市场化改革先发优势和本地山多石多等资源优势，民营经济、中小企业加快发展。

以印染纺织行业为例，作为当地民众增收致富的主要渠道，2022年1—11月其规上企业产值占长兴县工业产值19.5%。长兴县曾拥有喷水织机9万多台，其中夹浦镇的吴城、丁新、环丁、喜鹊斗等10个村较为集中，平均每个家庭20-30台。

2015年与2018年，针对当地纺织业低小散、重污染的制造方式，长兴县先后开展过两轮整治。近两年，在浙江省智能制造专家委员会的指导下，长兴县探索出“双融平台三层经营”的模式。

据了解，当地首先是按1-2个村为单位建设纺织小微园，让家庭织机入园；其次，针对每个小微园归集2000-5000台织机，易于集中治污并解决家庭织机户消防安全问题。

此外，长兴县委县政府以小微园的数字化转型和市场化改革为契机，配套建设了纺织“小微园平台+数字云平台”的架构，创新“家庭织机户负责生产、园区企业负责经营管理、纺织云平台企业负责数字化服务”的三层经营机制，引导家庭织机户自愿入园，让园区管理更为科学。

位于长兴县夹浦镇的湖州浦鑫家用纺织品有限公司，工人正在操控智能数码印花机。该公司引入大数据AI人工智能设计和数码喷印技术，打造设计智能化、装备数字化网络化、生产管理信息化、生产过程绿色环保的快时尚数字化纺织工厂，下单后72小时便可完成数码喷印到成品出货全过程。

位于长兴县夹浦镇的丁新小微园，长兴瑞源纺织有限公司副总经理臧聪介绍，数月前，公司的新款智能喷水织机安装了智能集成模块，能将生产数据实时上传至云平台，可远程掌握每台织机的生产效率和运行情况并做出应对，工作效率比安装前提升约10%以上。

目前，“双融平台三层经营”模式已在吴城与丁新两个村庄纺织小微园先行成功应用，正面向全县复制推广。

截至2022年，相较“家庭织机户入园”前，长兴县纺织产业综合产能提升14%以上，单位产品产量能耗降低10.5%、生产总用工数减少21%、产品研制周期缩短32%，不良品率降低20%以上。

循序渐进 分批开展数智转型

从空中俯瞰长兴县煤山镇的湖州南方矿业矿区开采现场，矿山和地质景观相互融合，边坡已经完成复绿，地面上大型的开采设备正在开采石灰石，运输车辆来来往往，却未见灰尘漫天，整个矿区已实现“绿色化”，日开采能力突破5.5万吨。

这主要得益于企业开展的数字化矿山试点项目建设。近两年，槐坎南方携手中材邦业（杭州）智能技术有限公司等开展水泥数改项目试点，建成的7500吨/日生产线，全年颗粒物排放控制在平均2.0mg/Nm³的水平，远低于国家标准20mg/Nm³。

记者了解到，近几年，长兴县通过对水泥行业进行整合，先后关停各类水泥企业6家，累计投入超十亿元，用于技术改造和节能降耗，腾出能耗30余万吨标煤。

2011年重点整改粉体行业，2014年优化耐火材料行业，2017年调整水泥行业布局，2018年推动纺织印染行业转型，2021年整治模压复合材料井盖行业……面对多年积累下的产业高能耗、高消耗、高污染问题，长兴采用分行业指导、分阶段有序推进的整治提升方式。

记者从长兴县经信局了解到，淘汰落后产能的同时，当地也规划了行业长期的转型目标：建立监管倒逼机制，按照国家环保政策的严格监管，倒逼企业走向绿色制造；制定鼓励智能制造、技术改造、科技创新等政策，引导企业加大投入，不断转变生产方式和产品结构、技术结构。

2022年初，长兴出台《关于加快推进工业经济高质量发展的若干政策意见》文件，鼓励企业数字化创新，提出“对企业加快数字化改造的奖励由原来按照数字化改造投入部分的12%提高到20%，最高奖励由50万元提升至80万元”。

浙智专委相关负责人表示：“长兴实现了‘绿色与智造，绿色与发展’的相统一，为制造业大县实现碳达峰碳中和目标探明了路径。”

（长兴县委宣传部供图）